基于這種思路，研究人員對添加除塵灰后的混合煤粉進行了相關試驗，評價了混合煤粉灰熔點、發熱量和燃燒性能變化。因為除塵灰絕大部分物質都作為灰分引入了煤粉，所以直接導致了混合煤灰分增加，固定碳含量降低。由試驗可知，當除塵灰添加到10%時，試樣灰分含量增加了9%，揮發分減少了2%，固定碳減少了7%，發熱量降低了約5MJ/kg。有利的方面是，混合煤的灰熔點有所升高，并且燃燒性試驗表明添加除塵灰后煤粉燃燒性能得到改善。隨著除塵灰配比增加，CO2含量曲線到達峰值前越來越陡，燃盡時間明顯縮短，分析認為主要原因是除塵灰中鐵氧化物的引入量逐漸增多，起到了催化煤粉燃燒的作用。這種效果要大于灰分增加等造成的不利影響。

　　綜上可知，將高爐除塵灰添加到噴吹煤粉中可以改善煤粉燃燒效果，最重要的是能非常簡單高效地回收Fe資源，考慮到噴煤灰分一般不超過15%，最好控制除塵灰混入量小于7%。在實驗室研究基礎上，2009年鞍鋼在2號高爐（3200m3）進行了噴吹除塵灰工業試驗。試驗期間，高爐生產正常，燃料比基本不變，鐵水與爐渣成分穩定，高爐產量有所增加，利用系數提高0.035t/m3·d。

　　噴吹煤粉中添加助燃劑———提高噴煤效率

　　鞍鋼高爐噴煤工藝已較為成熟，在影響噴煤比的一些常規因素如入爐風溫、原料條件、設備狀況、操作水平等基本保持穩定的前提下，強化煤粉在風口回旋區的燃燒，加快燃燒速率，成為進一步提高煤比、改善高爐冶煉條件的新手段。結合國內外在煤粉助燃劑領域的相關研究，鞍鋼于2010年在5號高爐（2580m3）進行了噴煤中加入助燃劑的工業試驗，試驗使用含錳系氧化物助燃劑（錳氧化物含量15%~20%，其余主要為鈣、鎂氧化物），添加比例為0.6%，并對高爐主要操作參數和生產技術指標進行了統計分析。

　　工業試驗分為兩個階段：第一階段為基準期，第二階段為添加助燃劑的試驗期，各為期一個月，基準期和試驗期內配煤種類和配比保持穩定。整個試驗期間高爐生產較為穩定，未出現大的爐況波動，試驗期的生產情況明顯好于基準期。試驗期煤比波動相對平穩，較基準期有提高趨勢，而焦比呈明顯降低趨勢。據統計，試驗期噴煤比增加了8.10kg/t，焦比降低了10.30kg/t（校正后為9.67kg/t）。另外，試驗期間高爐日產量增加，平均利用系數增加，綜合焦比降低。總體而言，高爐噴吹煤粉中添加助燃劑取得了較好的效果，通過對煤粉燃燒率進行測算，試驗期間平均煤粉燃燒率比基準期提高了5%以上，表明助燃劑對改善煤粉燃燒性能起到了重要作用。

　　高爐噴吹焦爐煤氣———改進高爐能源結構

　　焦爐煤氣中含有大量的H2（＞50%）及部分CH4等碳氫化合物。高爐噴吹焦爐煤氣可以改進高爐的能源結構，為鐵礦石的還原過程提供更好的還原劑，有效提高H和C的利用率，降低煤和焦炭的消耗，減少CO2排放。鞍鋼鲅魚圈分公司焦爐煤氣過剩，之前用于燒石灰窯、供CCPP（燃氣蒸汽聯合循環發電機組）發電，剩余部分低價賣給電廠，造成高附加值能源的浪費，經過多次技術論證，確定在兩座高爐(4038m3)上實施噴吹焦爐煤氣工藝。噴吹工程在2011年底完工，先期進行壓縮空氣噴吹試驗調試系統，從2012年7月首先在1號高爐開始噴吹焦爐煤氣試運行。試驗初期使用8根噴槍，噴吹量為3000m3/h～3500m3/h，壓力0.55MPa～0.60MPa，之后根據運行效果逐漸擴展煤槍數量，加大噴吹量。

　　2012年6月份該系統沒有噴吹焦爐煤氣，作為基準期；9月份噴吹焦爐煤氣（18根噴槍，噴吹量6000m3/h～6500m3/h，壓力為0.55MPa～0.56MPa），作為試驗期。結果顯示，噴吹焦爐煤氣以后，高爐的入爐燃料比明顯降低，爐頂煤氣中的H2含量略有升高趨勢，但變化量不大。經統計，2012年9月份較當年6月份高爐燃料比降低了18kg/t，綜合焦比降低了15.79kg/t。須要特別說明的是，與當年6月份相比，2012年9月份高爐原燃料條件有所惡化，焦炭強度下降，入爐品位降低，渣量增大，高爐順行難度加大，但由于噴吹焦爐煤氣，不僅保證了高爐順行，而且還大幅度降低了入爐燃料比。這些都表明焦爐煤氣在高爐內得到了較好的利用，并對改善爐缸工作狀況、保持高爐順行產生了良好的效果。

鏈接：高爐綜合噴吹辟新徑（一）